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AG九游会 九游会AG模具各工序加工操作及质量标准

  AG九游会 九游会AGAG九游会 九游会AG九游会AG AG九游会九游会AG AG九游会2.熟练掌握所操作的机床的性能,严格遵守安全操作规程。仔细了解产品图纸及技术要求,精心操作,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  4.加强岗位练兵,不断提高加工技能、提高工效。做好安全防护,严格按图加工。

  1.线切割编程前,仔细了解产品图纸及加工技术要求,用CAD或CAXA进行编程,编好程序后按图纸尺寸仔细检查核对准确无误后方可保存。

  2.加工前首先要检查工作台与切割主轴钼丝是否垂直,冲水润滑系统和导轮是否运行正常,钼丝是否达到加工要求(不小于8C),切割主轴高度根据加工件厚度适当调节(大于加工件高度50-100MM),并调节好电机丝筒的张力,切割主轴与加工件距离不要过高,钼丝过松,易产生抖动,影响模具加工精度。

  3.线切割加工时检查模具平面度,校正模具加工基准点或中心分中线以及内孔分中孔定位加工(加工误差﹤0.05㎜),然后锁紧工件。选择合理的放电加工参数、及其加工工艺,(加工电流不得超过6A)。核对CAD、CAXA传输程序无误后方可按图放电加工。

  6.加工过程中随时查看加工状态,不得擅自离岗,不得与人闲谈,及时了解加工中出现的各类问题(如无冲水、无放电、断丝、导轮松动等),发现问题及时处理确保加工质量。

  7.加工件完成后必须按图纸做好自检,截面尺寸、壁厚、机械纹、光洁度是否符合图纸工艺要求,达不到要求的自觉返工并上报质检员处理,不得蒙骗过关。

  8.机床故障,无冲水、电断路、导轮磨损松动及程序无法传输等,及时通知维修人员维修,需要更换零部件的及时申购更换,常用更换零部件做好储备。

  9.切割空刀电极,上模粗、精打电极必须与下模同步加工完成,完成后按图纸截面尺寸自检,合格后放到指定位置存放,便于下道工序加工。

  10.做好当天交接班生产记录,与上下工序相互配合,不得有怠工现象,影响生产延误交模的按制度处理。

  12.注意安全操作,装卸加工件要轻拿轻放,禁止加工件碰撞工作台、丝杆主轴,以免损坏机床或影响加工精度。

  13.每天班后做好机台清洁卫生,每周日大清洁一次,积极配合车间做好6S现场管理。

  2、熟练掌握所操作的机床的性能,严格遵守操作规程。仔细了解产品图纸及技术要求,精细操作,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  2、操作前首先检查加工设备及数控系统运行是否正常,工装工具、量具、检测工具等是否完好达到工艺使用要求。电极加工前必须核对图纸,无误后方可上机加工。

  3、电火花加工空刀位偏差:端面≤100㎜,对称公差﹤±0.1㎜;端面100≥,对称公差﹤±0.2㎜。

  4、工作带高低点偏差:J最低点±0.1㎜,最高点±0.3㎜以下,过度位±0.3㎜。

  5、上模芯头槽位、螺丝孔、中横等比下模焊合室工作带高出0.3~0.5㎜。

  7、常规模具槽位、螺丝孔、钉位等供水槽长度:焊合室10㎜=h供水槽8㎜;15㎜= h供水槽10~13㎜;20㎜≥= h,供水槽≤20㎜;引流槽宽度单边≥1.5㎜,深度2.5㎜≥,对称度±0.3㎜。特殊多孔复杂模具按图加工或由相关人员现场指导加工,不得随意加工。

  8、电火花粗加工每分钟不得超50c,精加工每分钟不得超20c,下模加工完后工件外观没有粗糙的电极放电痕迹,模芯精打完后加工面粗糙度达到12.5µm

  9、特殊散热器型材电火花加工每分钟不得超20c,精加工每分钟不得超10c。

  10、上模精打完后工作带高低点落差超过5㎜时,必须加工高低点工作带(上空刀)。

  11、下模、平模精铣电极过度倒角R1~R2,电火花加工后必须圆角过度,不能留尖角。

  12、精加工好的上、下模必须自检,达不到要求的及时返工,加工超差及时上报质检员处理。

  2、吊装或搬运加工件时注意安全,要细心轻拿轻放以免碰伤手脚或撞击加工设备。

  1、按照生产计划按时按量完成当天计划任务,积极配合生产特急模具优先加工。

  3、定期检查划笔、分渡头、卡尺、平尺、圆规等量具精度,发现误差及时更换,精细操作,做好质量自检,确保加工精度达到图纸要求。

  4、加强岗位练兵,不断提高加工技能、提高工效。做好安全防护,严格按图加工。

  1、加工前仔细了解图纸,熟悉加工操作步骤,操作前校对好工作台与分度头的平行度和垂直度。

  2、模具划线㎜,模具中心线㎜,中心线㎜,上模分流孔进出口、下模焊合室、平模倒流槽、出料口、模垫、销钉孔、螺丝孔等划线、模具加工中心X、Y轴对称公差0.1㎜,模具分流孔尺寸对称允许误差0.1㎜,平模槽宽度、长度相对称的尺寸允许误差0.1㎜。

  4、分流模组合三件套,平模组合两件套加工配合误差小于0.15㎜,分流孔尺寸中心线及平模倒流尺寸对中心线、下模带管型材宽度或直径6㎜以下的工艺孔由划线㎜以上的由钻孔或车床完成,平面模具或整体模工艺孔由穿孔机加工。

  6、平模壁厚0.8㎜~1.5㎜,加工工艺孔直径应小于模具壁厚单边–0.1㎜~0.15㎜;1.6㎜以上壁厚工艺孔单边负小于0.2㎜~0.3㎜,工艺孔垂直度﹤0.01㎜,工艺孔直径和垂直度误差不能大于图纸壁厚。

  7、下模分中加工工艺由车床精车时车出分中内孔,与上下模止口必须同轴心,加工误差小于0.05㎜,划好定位销钉分中线㎜以下,模芯尺寸小于下模型腔尺寸单边负0.1㎜~0.15㎜;壁厚1.0㎜~1.5㎜单边负0.2㎜~0.3㎜;壁厚1.6㎜以上留工具磨加工余量单边0.6㎜~0.8㎜。

  10、分流孔、倒桥、焊合室、工艺孔等线打点要准确清晰,易看懂,不得模糊不清,影响加工质量。

  11、当天车、铣出来的模具必须当天按时按质加工完,晚班加工出来的第二天必须完成,严格按制度执行,造成生产延误的追究责任。

  2、熟练掌握所操作的机床的性能,严格遵守安全操作规程。仔细了解产品图纸及加工技术要求,精心操作,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  4、加强岗位练兵,不断提高加工技能、提高工效。做好安全防护,严格按规定穿戴安全防护用品。

  1、首先仔细阅览了解图纸,熟悉加工操作步骤,CNC加工中心要细心编程,选用适合的加工刀具、量具、夹具,提高工作效率。

  2、开机前必须仔细检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧,然后必须做好安全防护措施,CNC检查程序传输无误后才能开机加工。手工铣必须佩带好防护罩、眼镜、手套等方能开机加工。

  3、积极配合车间生产管理,新品种、加急模具、生产急模优先加工,不得有怠工现象延误生产的按制度处理。

  4、加工分流孔及下模焊合室对称度公差﹤0.3㎜;倒桥加工误差﹤0.3㎜;芯头工作带拉方加工误差﹤±0.2㎜。

  5、分流孔、倒桥、芯头衔接未注圆角:R5~R8;Ø327以上规格过度处圆角:R8- R15;严禁衔接过度加工直角,严格按图纸加工。

  6、上模芯头下空刀与下模焊合室的高度:≤Ø178高出下模焊合室0.5㎜;Ø215~Ø280高出1.0㎜;Ø327~Ø380高出1.5㎜;≥Ø420高出2.0㎜;预留0.5㎜精加工。

  7、精铣下模、平模焊合室公差:﹤0.1㎜;下空刀对称度﹤0.2㎜;加工中心精加工上模工作带壁厚,加工误差:﹤0.02㎜;垂直、平行度加工误差:﹤0.01㎜,不能有龟背,透光现象。

  8、手工铣图纸要求分两次倒角的,严禁为了省事一刀过,死角位一刀铣不到位的必须用二刀修复到位。

  9、CNC加工中心粗加工进刀量不得超过0.4MM,粗精铣0.2㎜,精铣光刀0.05㎜。

  10. 钻床操作前检查工作平台卡盘与加工主轴是否保持垂直90°,公差﹤0.05㎜;加工销钉与模具端面保持垂直,公差﹤0.1㎜。

  11. 分流模销钉与下模配合公差﹤0.05㎜,定位偏移公差﹤0.1㎜,下模销孔直径大于销钉直径0.05~0.15㎜,上模销钉小于固定销钉直径0.02~0.05㎜。

  12. 上下模配合销钉、定位销钉要求高出5-7㎜,所有销钉孔、螺丝孔倒角1.0㎜。

  13. 带管上模方芯头70~100MM以上钻散热孔一个,宽度70-100MM,长度超150MM钻两个,长度超220MM钻3个孔。大方管超100MM以上散热孔钻床无法加工的由车工车出 来,保证工头的使用强度和散热效果。

  14. 加工好的模具必须自检,不符合图纸要求的及时返工,加工误差的上报质检处理,不得有侥幸心理,蒙骗过关。

  2、严格遵守安全操作规程,做好安全防护,按规定穿戴安全防护用品。3、严格按质量控制标准加工,不断提高加工技能,精心操作,提高工效,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求,熟悉加工操作步骤,选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。

  2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况,做好加工前工作准备。3、模具外型加工尺寸精度表:

  6、粗车外圆及端面表面粗糙度25级,外圆与端面垂直度允许0.1MM。粗车保留精车余量(模具成品外圆需精车的要流余量,外圆不需要精车按图加工≤0~–0.5㎜)。

  7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣,允许公差±0.1㎜,粗车上模留拉方余量单边3㎜(以截面最长直径为准)。

  8、精车上、下模配合贴紧端面(即光面)平整,允许公差﹤0.03㎜,不能有凸凹现象,外形倒角R3,配合止口倒角R1.5,不允许加工直角。

  (2)、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。(3)、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。

  2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧,以免在加工中震动弹出。审核: 起草:

  2、熟练掌握所操作的机床的性能,严格遵守安全操作规程。仔细了解产品图纸及加工技术要求,精心操作,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  4、加强岗位练兵,不断提高加工技能、提高工效。做好安全防护,严格按规定穿戴安全防护用品。

  2、平面磨加工热处理表面炭化物加工深度要求0.3㎜。模具出料口、入料口平面以及上模工作带平面,光洁度要达到8▽级。精磨平面必须修平砂轮,不能有砂轮烧煳纹,不能留有炭化黑皮。

  3、型材型腔与模具端面垂直度允许公差:﹤0.01㎜。分流模配合总厚公差:负0,正0.8㎜。

  4、工具磨装配销钉与模具平面保持90°,加工误差;≤0.05㎜,装配销钉、定位销钉高出7㎜,误差±0.5㎜。

  5、工具磨加工前必须精修砂轮,保证工作带表面光滑平整垂直;工作带粗糙度达到8▽级,不能有砂轮加工痕和烧煳现象。

  6、加工模具壁厚公差:±0.02㎜;图纸注明壁厚公差按图纸要求加工,同一壁厚必须均匀,公差±0.01㎜。

  7、严格按质量控制标准加工,加强岗位练兵,不断提高加工技能,精细操作,减少手工装配超差烧焊等质量事故,出错率底于1%。

  8、上空刀按上下模配合高出1MM,其余高出部分全部磨出来,角位、槽位、圆弧加工不到的由电火花或钳工手工加工,公差+0.5㎜。

  10、加工好的模具必须自检,不符合图纸要求的及时返工,加工超误差的上报质检处理,不得有侥幸心理。

  2、开机前检查吸盘、砂轮、加工件、加工刀具是否锁紧,以免在加工中震动弹出。

  2、熟练掌握所操作的设备性能,严格遵守安全操作规程。仔细了解产品图纸及加工技术要求,精心操作,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  4、加强岗位练兵,不断提高加工技能、提高工效。做好安全防护,严格按规定穿戴安全防护用品。

  2、严格按质量控制标准加工,不断提高加工技能,精心操作,提高工效,做好质量自检,确保加工达到图纸要求。

  1、首先仔细了解产品图纸及加工技术、工艺要求,严格按图加工,精细操作,保证模具加工精度。

  2、钳工抛光工作带要求;平行度、垂直度,允许公差±0.01㎜,不允许有透光、龟背、浪纹。下模工作带内外锐角倒圆角(R=0.1㎜),光洁度5▽级(不能有机械纹、碰伤、锉刀纹)。

  3、平模工作带垂直、平行度,壁厚0.8㎜以上允许公差0.01㎜,壁厚0.8㎜以下不允许有喇叭口和龟背(质检现场检验处理),壁厚间隙均匀允许公差0.01㎜,未注公差的壁厚做负0.01~002㎜。

  4、工作带抛光要求:不能直方向抛光,必须横向抛光,尺寸较小的钉位、角位,螺丝位必须用小锉刀或磨针抛光,不能直接用纱布抛光。

  5、加工模具壁厚公差:±0.02㎜;图纸注明壁厚公差按图纸要求加工,同一壁厚必须均匀,公差±0.01㎜,手工位壁厚允许公差﹢0.02~0.05㎜。

  6、上模工作带,上模槽位、螺丝孔、中横筋等手工做型要求:平行度、垂直度允许公差0.01㎜,不允许透光现象,光洁度8▽。

  7、上模供水引流槽要求:衔接过度顺滑、均匀对称。上空刀高度1.0㎜,上空刀对称度允许公差±0.2㎜,图纸注明小芯头无空刀的严禁起空刀,确保模具使用强度。

  8、上模下空刀与下模焊合室高度要求;≤Ø178高出0.5㎜;Ø215~Ø280高出1.0㎜;Ø327~Ø380高出1.5㎜;Ø420≥焊合室高出2.0㎜,不能低于焊合室,低于焊合室带管型材易造成塌腔,面凹等缺陷。高于焊合室造成压力增大,型材产生大肚、内拖不成型等现象。

  9、供水位、引流槽打磨要打对称与焊合室衔接过度顺滑。光洁度8▽级,不能有明显的放电火花纹。

  10、严格按质量控制标准加工,加强岗位练兵,不断提高加工技能,精细操作,减少手工装配超差烧焊等质量事故,出错率底于1%。

  11、上空刀按上下模配合高出下模工作带1㎜,其余高出部分由工具磨磨出来,截面较小的角位、槽位、圆弧等电火花没有加工上空刀的钳工用手工加工完成,公差±0.3㎜。

  12、加工好的模具必须按图自检,不符图纸要求的及时返工,加工超误差的上报质检处理,不得侥幸放行,杜绝不良品出厂。

  2、严格按质量控制标准加工,加强岗位练兵不断提高加工技能,精细操作,提高工效,做好质量自检,确保按时按质完成任务。

  3、熟练掌握所操作的设备性能,严格遵守安全操作规程,做好安全防护,严格按规定穿戴安全防护用品。

  1、仔细了解产品图纸,熟悉工艺技术要求,严格按图加工,精细操作,保证模具粗、精打的加工质量。

  2、爱护加工设备,定期保养维护,选用合适的工具、磨具、刀具做好加工前工作准备,提高工作效率。

  3、粗打铣床、车床无法加工到的部位,以及分流孔、焊合室、倒桥位等衔接过度尖角,必须手工加工圆角R5~R8,不能留车、铣刀痕及台阶,保证圆滑过度。桥位与过度处不能留尖角,以免热处理后硬力产生裂纹。

  5、上模桥位、分流孔、焊合室热处理后,精打氧化黑皮深度:0.3㎜,并用砂纸或橡胶抛光,不得留有黑皮炭化层。

  7、槽位、螺丝孔、钉位等供水引流槽,精打时必须均匀对称,公差:±0.3,衔接过度要顺滑,光洁度要达到8▽级,不能有明显的放电火花纹。

  8、要细心加工,上模工作带和下空刀不能有碰伤痕迹,加强加工技能的提高,不断提高打磨质量。

  9、当天需要粗、精打的模具必须当天按时按质完成,特急模具优先加工,造成延误生产或交模的追究责任。


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